Fallbeispiel: Verteilzeitermittlung zur Optimierung
der Arbeitsprozesse in einem Fertigungsbetrieb

Ausgangssituation

Ein Automobilzulieferer, der verschiedene mechanische Bauteile herstellt, bemerkt, dass die Produktionsleistung in einer seiner Montagelinien unter den Erwartungen liegt. Die Mitarbeiter scheinen häufige Unterbrechungen in ihrem Arbeitsablauf zu haben, und die Fertigungsleiter vermuten, dass die Verteilzeiten (Zeiten, die nicht direkt der Produktion dienen) zu hoch sind. Um die Produktivität zu steigern, wird eine Verteilzeitermittlung durchgeführt, um die genauen Ursachen dieser Unterbrechungen zu identifizieren und entsprechende Optimierungsmaßnahmen abzuleiten.

Vorgehensweise

1. Analyse der Arbeitsprozesse: Zunächst wurden die Hauptarbeitsprozesse der betroffenen Montagelinie detailliert erfasst. Hierzu zählten alle Tätigkeiten, die direkt zur Montage der Bauteile beitrugen, wie das Zusammenfügen von Komponenten, das Prüfen der montierten Teile und das Verpacken für den Versand.
2. Erhebung der Verteilzeiten: Mithilfe der REFA-Methoden wurde die Verteilzeitermittlung durchgeführt. Ein erfahrener Zeitaufnehmer begleitete die Mitarbeiter über einen festgelegten Zeitraum und protokollierte die Zeiten, die nicht produktiv für die Montage eingesetzt wurden. Diese Verteilzeiten umfassten:
• Rüstzeiten: Zeiten für das Einrichten von Maschinen oder Werkzeugen.
• Wartezeiten: Zeiten, in denen die Mitarbeiter auf Material, Werkzeuge oder Informationen warten mussten.
• Transportzeiten: Zeiten für den innerbetrieblichen Transport von Bauteilen oder Materialien.
• Störzeiten: Zeiten, die aufgrund von technischen Störungen oder anderen unerwarteten Ereignissen entstanden.
3. Kategorisierung und Analyse: Die ermittelten Verteilzeiten wurden in Kategorien eingeteilt und hinsichtlich ihrer Häufigkeit und Dauer analysiert. Dabei stellte sich heraus, dass Wartezeiten aufgrund von Materialengpässen und Störzeiten wegen häufiger Maschinenstillstände die größten Zeitverluste verursachten.
4. Identifizierung von Optimierungspotenzialen: Basierend auf der Analyse wurden verschiedene Maßnahmen zur Reduzierung der Verteilzeiten erarbeitet:
• Optimierung der Materialversorgung: Einführung eines Kanban-Systems, um die rechtzeitige Bereitstellung von Materialien sicherzustellen und Wartezeiten zu minimieren.
• Verbesserung der Maschineneffizienz: Implementierung eines präventiven Wartungsprogramms, um Maschinenstillstände zu reduzieren.
• Schulung der Mitarbeiter: Verbesserung der Rüstprozesse durch gezielte Schulungen und Standardisierung der Arbeitsabläufe.
5. Implementierung und Nachverfolgung: Die vorgeschlagenen Maßnahmen wurden umgesetzt, und nach einer gewissen Zeit erfolgte eine erneute Verteilzeitermittlung, um die Effektivität der Maßnahmen zu überprüfen. Dabei wurde festgestellt, dass die Verteilzeiten erheblich gesenkt werden konnten, insbesondere die Wartezeiten und Störzeiten.

Ergebnisse

Die Optimierungsmaßnahmen führten zu einer deutlichen Steigerung der Produktivität in der betroffenen Montagelinie. Die Verteilzeiten wurden um etwa 20 % reduziert, was sich direkt auf die Produktionsleistung auswirkte. Darüber hinaus konnten durch die verbesserte Maschinenverfügbarkeit und die effizientere Materialversorgung auch die Produktionskosten gesenkt werden.

Fazit

Dieses Fallbeispiel zeigt, wie durch gezielte Verteilzeitermittlung und anschließende Optimierungsmaßnahmen die Produktivität in einem Fertigungsbetrieb gesteigert werden kann. Die Analyse der Verteilzeiten ermöglicht es, unproduktive Zeiten zu identifizieren und durch strukturelle sowie prozessuale Veränderungen signifikante Verbesserungen in der Arbeitsorganisation zu erzielen.