Fallbeispiel: Rüstzeitoptimierung in einem
Unternehmen der Papierindustrie

Ausgangssituation

Ein mittelständisches Unternehmen in der Papierindustrie, spezialisiert auf die Herstellung von Verpackungspapieren, stand vor der Herausforderung, die Rüstzeiten an den Produktionsmaschinen zu reduzieren. Aufgrund der hohen Nachfrage nach unterschiedlichen Papiersorten war das Unternehmen gezwungen, häufige Produktwechsel durchzuführen, was zu langen Stillstandszeiten und ineffizienter Maschinennutzung führte. Diese Rüstzeiten beeinträchtigten die Gesamtproduktivität und erhöhten die Produktionskosten erheblich.

Zielsetzung

Das Hauptziel des Projekts war die Reduktion der Rüstzeiten an den Papiermaschinen um mindestens 30 %. Durch die Optimierung der Rüstprozesse sollten die Produktionskapazitäten erhöht und die Maschinenstillstandszeiten minimiert werden, um die Effizienz der gesamten Produktion zu steigern.

Vorgehensweise

1. Analyse der aktuellen Rüstprozesse: Zu Beginn des Projekts wurden die bestehenden Rüstprozesse detailliert analysiert. Dabei wurden alle Schritte des Rüstvorgangs dokumentiert und in ihre Einzelkomponenten zerlegt. Diese Analyse deckte sowohl technische als auch organisatorische Ineffizienzen auf, wie z. B. lange Wartezeiten auf benötigtes Werkzeug und Material, nicht standardisierte Abläufe und unzureichende Schulung der Mitarbeiter.
2. Einsatz der SMED-Methode: Zur Optimierung der Rüstzeiten wurde die SMED-Methode (Single-Minute Exchange of Die) angewendet. Diese Methode zielt darauf ab, alle internen Rüstvorgänge (die nur bei Maschinenstillstand durchgeführt werden können) in externe Vorgänge (die während der Maschinenlaufzeit erledigt werden können) zu überführen oder zu eliminieren.
• Externe und interne Rüstvorgänge trennen: Zunächst wurden alle Tätigkeiten identifiziert, die während der Maschinenlaufzeit durchgeführt werden können, wie z. B. das Vorbereiten von Werkzeugen und Materialien.
• Interne Rüstvorgänge optimieren: Für die verbleibenden internen Rüstvorgänge wurden standardisierte Abläufe eingeführt. Dies beinhaltete die Verwendung von Schnellspannsystemen und das Reduzieren von Schraubverbindungen auf ein Minimum.
• Parallelisierung der Abläufe: Wo möglich, wurden Aufgaben parallelisiert, um die Maschinenstillstandszeiten weiter zu verkürzen.
3. Schulung der Mitarbeiter: Parallel zur Optimierung der Prozesse wurden die Mitarbeiter in den neuen Abläufen geschult. Dies beinhaltete die richtige Vorbereitung der Werkzeuge und Materialien sowie die schnelle und effiziente Durchführung der Rüstvorgänge. Die Schulungen wurden durch praxisnahe Übungen und regelmäßige Feedback-Schleifen unterstützt.
4. Implementierung und Überwachung: Die optimierten Rüstprozesse wurden in einem schrittweisen Ansatz implementiert. Zunächst wurden Pilotprojekte an ausgewählten Maschinen durchgeführt, um die neuen Abläufe zu testen und Feinabstimmungen vorzunehmen. Nach erfolgreichem Abschluss der Pilotphase wurde die Rüstzeitoptimierung auf alle relevanten Maschinen ausgeweitet. Die Fortschritte wurden kontinuierlich überwacht, und die Rüstzeiten wurden regelmäßig gemessen, um sicherzustellen, dass die angestrebten Reduktionen erreicht wurden.

Ergebnisse

Durch die Implementierung der SMED-Methode und die damit verbundenen Optimierungen konnten die Rüstzeiten an den Papiermaschinen um durchschnittlich 35 % reduziert werden. Dies führte zu einer deutlichen Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit und einer signifikanten Steigerung der Produktionskapazität. Die Produktionskosten wurden durch die Reduktion der Maschinenstillstandszeiten gesenkt, was sich positiv auf die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens auswirkte.

Fazit

Die Rüstzeitoptimierung in diesem Unternehmen der Papierindustrie verdeutlicht den Nutzen der SMED-Methode zur Effizienzsteigerung in Produktionsprozessen. Durch die systematische Analyse und Optimierung der Rüstvorgänge sowie die gezielte Schulung der Mitarbeiter konnten erhebliche Einsparungen erzielt und die Produktion insgesamt effizienter gestaltet werden. Das Fallbeispiel zeigt, wie wichtig es ist, interne und externe Rüstvorgänge klar zu unterscheiden und standardisierte Abläufe einzuführen, um die Produktivität in der Fertigung zu maximieren.