Fallbeispiel MTM

Anwendung der MTM-Methode zur Analyse und Bewertung
komplexer Arbeitsabläufe in der Produktion

Ein Produktionsunternehmen aus der Automobilindustrie stand vor der Herausforderung, die Effizienz seiner Produktionsprozesse erheblich zu steigern. Die vorhandenen komplexen Arbeitsabläufe, in Kombination mit variablen Arbeitszeiten und einem Mangel an Standardisierung, erschwerten die Planung und Optimierung der Arbeitszeiten. Um diesen Herausforderungen zu begegnen, wurde entschieden, eine detaillierte Analyse der Arbeitsprozesse durchzuführen. Dabei wurden Zeiten aufgenommen und präzise Zeitstudien durchgeführt, um ein besseres Verständnis der aktuellen Abläufe zu gewinnen. Durch den Einsatz von MTM-Methoden, unterstützt durch die systematische Zeitaufnahme, konnten die Prozesse gründlich untersucht werden.

Maßnahmen:

1. MTM-Methode anwenden: Die Experten von IPIC Austria setzten die MTM-Methode ein, um jeden einzelnen Arbeitsschritt zu analysieren und die Zeitdauer für die Ausführung genau zu bestimmen.

2. Standardisierung der Arbeitsprozesse: Auf Grundlage der MTM-Analyse wurden einheitliche Standards für die Arbeitsprozesse entwickelt, um Schwankungen in den Arbeitszeiten zu minimieren.

3. Schulungen und Einbindung der Mitarbeiter: Die Mitarbeiter wurden in den neuen Standardarbeitsweisen geschult und aktiv in den Optimierungsprozess eingebunden, um ihre Expertise und Erfahrungen einzubringen.

4. Implementierung von Feedback-Mechanismen: Ein kontinuierlicher Feedback-Mechanismus wurde etabliert, um fortlaufend Verbesserungen vorzunehmen und auf sich ändernde Anforderungen schnell reagieren zu können.

Ergebnisse:

Durch die Anwendung der MTM-Methode und die daraus abgeleiteten Maßnahmen erzielte die ABC Produktions GmbH beeindruckende Ergebnisse:

1. Präzisere Arbeitszeiten: Die genaue Erfassung der Arbeitszeiten ermöglichte eine präzisere Planung und Optimierung der Produktionsprozesse.

2. Effizienzsteigerung: Die Standardisierung der Arbeitsprozesse führte zu einer deutlichen Steigerung der Effizienz, da unnötige Variationen und Verzögerungen minimiert wurden.

3. Verbesserte Mitarbeiterzufriedenheit: Die Einbindung der Mitarbeiter in den Optimierungsprozess trug zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen bei und steigerte die Zufriedenheit der Belegschaft.

4. Kostenreduktion: Durch die präzisere Planung und die gesteigerte Effizienz konnte die ABC Produktions GmbH die Kosten reduzieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit stärken.