Fallbeispiel: Instandhaltungsmanagement
in einem Produktionsunternehmen

Ausgangssituation

Ein großes Produktionsunternehmen in der Metallverarbeitung hatte in den letzten Monaten vermehrt mit ungeplanten Maschinenstillständen zu kämpfen. Diese führten zu erheblichen Produktionsausfällen und erhöhten Kosten. Die Wartungsstrategie des Unternehmens basierte bislang hauptsächlich auf reaktiver Instandhaltung, bei der Maschinen erst bei Ausfällen repariert wurden. Um die Zuverlässigkeit und Verfügbarkeit der Maschinen zu verbessern, entschied das Unternehmen, ein proaktives Instandhaltungsmanagement einzuführen.

Vorgehensweise

1. Analyse der Ist-Situation: Zunächst wurde eine detaillierte Analyse der bisherigen Instandhaltungsprozesse und -kosten durchgeführt. Dabei stellte sich heraus, dass die ungeplanten Stillstände hauptsächlich auf Verschleiß und fehlende präventive Wartung zurückzuführen waren. Ein wesentlicher Teil der Ausfallzeiten resultierte aus nicht rechtzeitig erkannten Verschleißerscheinungen an kritischen Bauteilen.
2. Entwicklung einer Instandhaltungsstrategie: Auf Basis der Analyse entschied sich das Unternehmen für die Einführung eines präventiven und teilweise zustandsbasierten Instandhaltungskonzepts. Dabei wurden folgende Maßnahmen definiert:
• Regelmäßige präventive Wartung: Festlegung von Wartungsintervallen für alle kritischen Maschinen und Anlagen, basierend auf Herstellerangaben und betrieblichen Erfahrungswerten.
• Zustandsüberwachung: Installation von Sensoren an besonders kritischen Maschinen, um deren Betriebszustand in Echtzeit zu überwachen. So sollten frühzeitig Anzeichen von Verschleiß oder anderen Problemen erkannt werden.
• Schulung des Instandhaltungspersonals: Durchführung von Schulungen für das Instandhaltungsteam, um den Umgang mit den neuen Überwachungssystemen und die Durchführung der präventiven Maßnahmen zu gewährleisten.
3. Implementierung der neuen Prozesse: Die neuen Instandhaltungsprozesse wurden in einem Pilotbereich eingeführt, um deren Wirksamkeit zu testen. Das Instandhaltungspersonal führte regelmäßige Inspektionen und Wartungsarbeiten gemäß den neu eingeführten Plänen durch. Gleichzeitig wurden die Zustandsdaten der Maschinen kontinuierlich überwacht und ausgewertet.
4. Evaluation und Anpassung: Nach einer dreimonatigen Testphase wurde die Effektivität der neuen Instandhaltungsstrategie bewertet. Die Anzahl der ungeplanten Stillstände war signifikant gesunken, und die Maschinenverfügbarkeit hatte sich deutlich verbessert. Kleinere Anpassungen an den Wartungsintervallen wurden vorgenommen, um die Instandhaltung weiter zu optimieren.

Ergebnisse

Durch die Einführung des proaktiven Instandhaltungsmanagements konnte das Unternehmen die Maschinenverfügbarkeit um 15 % steigern. Die ungeplanten Ausfallzeiten wurden um 30 % reduziert, was zu einer Erhöhung der Produktionskapazität und einer deutlichen Senkung der Instandhaltungskosten führte. Die Investition in die Zustandsüberwachungssysteme amortisierte sich innerhalb eines Jahres.

Fazit

Das Fallbeispiel zeigt, wie ein Wechsel von einer reaktiven zu einer proaktiven Instandhaltungsstrategie die Maschinenverfügbarkeit und damit die gesamte Produktionseffizienz erheblich verbessern kann. Präventive Maßnahmen und der Einsatz moderner Überwachungstechnologien ermöglichen es, potenzielle Ausfälle frühzeitig zu erkennen und gezielt zu verhindern, was langfristig zu einer deutlichen Kostenreduktion führt.