Fallbeispiel: Implementierung von Wertstromdesign
in einem Fertigungsunternehmen

Ausgangssituation

Ein mittelständisches Unternehmen, das Komponenten für die Automobilindustrie herstellt, stand vor der Herausforderung, seine Produktionsprozesse effizienter zu gestalten. Trotz einer hohen Auftragslage kam es immer wieder zu Produktionsengpässen, langen Durchlaufzeiten und hohen Beständen an Rohmaterialien und Halbfertigerzeugnissen. Diese Ineffizienzen führten zu erhöhten Kosten und einer eingeschränkten Flexibilität, auf kurzfristige Kundenanforderungen zu reagieren. Das Unternehmen entschied sich, Wertstromdesign (Value Stream Mapping) einzuführen, um die Produktionsprozesse zu optimieren und die gesamte Wertschöpfungskette transparenter zu gestalten.

Zielsetzung

Das Ziel des Projekts war es, die Effizienz der Produktionsprozesse zu steigern, indem Verschwendungen identifiziert und eliminiert werden. Durch die Anwendung von Wertstromdesign sollte die Durchlaufzeit reduziert, die Lagerbestände gesenkt und die Produktionsflexibilität erhöht werden.

Vorgehensweise

1. Erfassung des Ist-Zustands: Zunächst wurde der Ist-Zustand der aktuellen Produktionsprozesse mithilfe eines Wertstromdesign-Workshops erfasst. Dabei wurden alle relevanten Prozessschritte von der Materialbeschaffung bis zur Auslieferung der Endprodukte detailliert dokumentiert. Dies beinhaltete die Analyse von Materialflüssen, Informationsflüssen und den aktuellen Durchlaufzeiten. In dieser Phase wurden alle beteiligten Abteilungen einbezogen, um ein umfassendes Bild der bestehenden Wertströme zu erhalten.
2. Identifikation von Verschwendungen: Nach der Erfassung des Ist-Zustands wurden die verschiedenen Arten von Verschwendungen (z. B. Überproduktion, Wartezeiten, unnötige Transporte) identifiziert. Dabei stellte sich heraus, dass die Hauptprobleme in überflüssigen Transportwegen, hohen Beständen an Halbfertigerzeugnissen und unzureichender Synchronisation der Produktionsschritte lagen.
3. Erstellung des Soll-Zustands: Basierend auf den Erkenntnissen aus der Ist-Analyse wurde ein Soll-Wertstromdesign entwickelt. Dieses Modell stellte eine optimierte Version des Produktionsprozesses dar, in der alle identifizierten Verschwendungen eliminiert oder minimiert wurden. Wichtige Maßnahmen im Soll-Zustand umfassten:
• Einführung von Just-in-Time (JIT) Lieferungen: Um die Lagerbestände zu reduzieren.
• Einführung von kontinuierlichen Fließprozessen: Durch Reduktion der Transport- und Wartezeiten zwischen den einzelnen Produktionsschritten.
• Optimierung der Produktionsplanung: Um Engpässe zu vermeiden und eine gleichmäßige Auslastung der Maschinen und Arbeitskräfte zu gewährleisten.
4. Umsetzung der Maßnahmen: Die Umsetzungsphase begann mit der schrittweisen Einführung der im Soll-Zustand definierten Optimierungen. Zunächst wurden Pilotprojekte in ausgewählten Produktionsbereichen gestartet, um die neuen Prozesse zu testen und anzupassen. Parallel dazu wurden die Mitarbeiter in den neuen Arbeitsmethoden geschult, und es wurden kontinuierliche Verbesserungsgruppen eingerichtet, um die Umsetzung der Maßnahmen zu unterstützen.
5. Überwachung und Anpassung: Während der Umsetzung wurde die Entwicklung der Prozesskennzahlen (z. B. Durchlaufzeit, Bestände, Produktivität) kontinuierlich überwacht. Bei Abweichungen vom geplanten Soll-Zustand wurden sofort Anpassungen vorgenommen. Dies stellte sicher, dass die angestrebten Effizienzsteigerungen tatsächlich erreicht wurden und die Produktion ohne größere Unterbrechungen weiterlaufen konnte.

Ergebnisse

Durch die Implementierung des Wertstromdesigns konnte das Unternehmen seine Produktionsprozesse signifikant optimieren. Die Durchlaufzeit der Produkte wurde um 30 % reduziert, die Lagerbestände an Rohmaterialien und Halbfertigerzeugnissen konnten um 25 % gesenkt werden. Zudem führte die verbesserte Synchronisation der Produktionsschritte zu einer Steigerung der Produktionsflexibilität, sodass das Unternehmen schneller auf Kundenanforderungen reagieren konnte. Insgesamt verbesserten sich die operativen Kennzahlen deutlich, und das Unternehmen konnte seine Wettbewerbsfähigkeit auf dem Markt erhöhen.

Fazit

Das Fallbeispiel verdeutlicht die Vorteile der Anwendung von Wertstromdesign in einem Fertigungsunternehmen. Durch die systematische Analyse und Optimierung der Wertströme konnten wesentliche Verschwendungen identifiziert und eliminiert werden. Der Erfolg des Projekts zeigt, wie wichtig es ist, alle relevanten Prozessbeteiligten einzubeziehen und die Umsetzung kontinuierlich zu überwachen und anzupassen. Wertstromdesign erwies sich als effektives Werkzeug, um die Effizienz zu steigern und die Produktion insgesamt zu optimieren.